Beskrivelse

Tekniske parametre

Formspecifikationer

Formnavn	Eurobox containerform
Produktmateriale	HDPE/PP, plast
Intern størrelse	573380357mm
Ekstern diameter	604410367mm
Skimmelmateriale til hulrum & . kerne	P20, 718, H13
Nos af hulrum	1 hulrum
Injektionssystem	Varm løber
Egnet injektionsmaskine	1000T
Formstørrelse	880x680x650mm
Skimmel levetid	Mere end 500, 000 pc'er

Design til produkt & . form

Fremstillingsproces for Eurobox -container Skimmel

Det første trin i fremstillingsprocessen er designet af formen . ingeniører skaber et detaljeret design af formen ved hjælp af CAD -software under hensyntagen

Once the prototype mould is approved, it is used to create the final mould through the process of injection moulding. This involves injecting molten plastic into the mould cavity, where it cools and solidifies to form the shape of the Eurobox container. The mould is then carefully removed from the moulding machine and inspected for any defects or ufuldkommenheder .

Når formen er blevet inspiceret og godkendt, er den klar til produktion . Formen er monteret på en injektionsstøbemaskine, hvor den bruges til at producere Eurobox -containere i store mængder . containere fjernes derefter fra formen, trimmes og er færdige for at sikre, at de opfylder alle kvalitetsstandarder .}

Generelt er fremstillingsprocessen for Eurobox-beholderinjektionsform en præcis og effektiv proces, der resulterer i forme af høj kvalitet til produktion af Eurobox-containere . med omhyggelig design, test og produktionsteknikker, producenter kan sikre, at formene, de producerer

Fordele ved at bruge robotarme i Eurobox -containerinjektionsstøbning

>Almindelige robotapplikationer i Eurobox -produktion

Demoulding - Fjernelse af kasser fra injektionsformen .

Stabling og hekke - Organisering af kasser til opbevaring/transport .

Kvalitetsinspektion - Visionssystemer Kontroller for defekter .

Emballage & palletering - Forberedning af kasser til forsendelse .

>Her er de vigtigste fordele:

1. øget produktionseffektivitet

Hurtigere cyklustider - Robotter kan dæmpere, stak og pakke containere hurtigere end manuel arbejdskraft .

24/7 Operation-I modsætning til menneskelige arbejdere kan robotter køre non-stop-skift og maksimere output .

Multi-cavity formoptimering-robotter håndterer effektivt flere kasser pr. Cyklus uden afmatning .

2. forbedret konsistens og kvalitet

Præcisionshåndtering - eliminerer menneskelige fejl (e . g ., forkert justering, tab af dele) .

Ensartet stabling - sikrer kasser er perfekt på linje med hekke og palletering .

Nedsatte defekter - minimerer ridser, fordrejning eller forurening fra manuel håndtering .

3. omkostningsbesparelser i det lange løb

Lavere arbejdsomkostninger - reducerer afhængighed af manuelle arbejdstagere til gentagne opgaver .

Mindre materielt affald - Præcis udstødning og placering reducerer skader og afviser .

Energieffektivitet - moderne robotter forbruger mindre strøm end at køre yderligere maskiner .

4. Forbedret arbejdstageres sikkerhed

Reducerer skader på arbejdspladsen - ingen direkte kontakt med varme forme eller bevægelige dele .

Håndterer tunge belastninger - robotter administrerer let store euroboxer (e . g ., 800 × 600 mm kasser) .

Ergonomiske fordele - eliminerer gentagne belastningsskader fra manuel håndtering .

5. Fleksibilitet og skalerbarhed

Hurtige ændringer - robotter kan tilpasse sig forskellige kassestørrelser og forme med omprogrammering .

Integration med smarte systemer-fungerer med IoT-aktiverede maskiner til realtidsovervågning .

Fremtidssikring-let opgraderbar til nye produktionskrav .

6. bedre pladsudnyttelse

Kompakte arbejdsceller - robotter kræver mindre gulvplads end manuelle arbejdsstationer .

Automatiseret transportør og palletering - strømlinjer logistik inden for produktionslinjen .

7. Højere ROI (afkast på investering)

Mens de oprindelige omkostninger er høje, betaler robotautomation gennem:

Højere output i timen

Lavere defekthastigheder

Nedsat driftsomkostninger over tid .

Standardformbelastning og losningsprocedure

Formelastningsprocedure

1. Forberedende forberedelse

Sluk fra & lockout/tagout (LOTO) - Luk IMM og sikre energikilder .

Rengør pladeoverfladerne - Fjern snavs, fedt eller resterende plast fra både stationære og bevægelige platens .

Verificer formkompatibilitet - Kontroller formdimensioner, klemmekraft og krav til ejektors slag .

Forbered løftudstyr - Brug en overhead kran eller gaffeltruck med passende slynger/kæder .

2. forminstallation

Trin 1: Placer formen

Juster formens lokaliseringsringe med IMM's Platen -huller .

Sørg for, at formen er centreret for at undgå ujævn klemmetryk .

Trin 2: Fastgør formen

Bolt den stationære side (hulrum halvdelen) til den faste plade .

Bolt den bevægelige side (kerne halvdel) til den bevægelige plade .

Brug hærdede bolte og drejer dem jævnt i et krydsmønster .

Trin 3: Tilslut hjælpesystemer

Vedhæft kølelinjer (bekræft ingen lækager) .

Tilslut ejector -system, hydraulik eller sensorer, hvis relevant .

3. efter belastningskontrol

Bekræft justering - Sørg for, at der ikke er nogen forkert justering mellem skimmelhalvdelinger .

Testklemme og udkast - Cykl manuelt maskinen til at kontrollere glat drift .

Indstil procesparametre - Indgangstemperatur, tryk og cyklustidsindstillinger .

Formningsprocedure

1. Forberedelsesforberedelse

Afkøles formen - Kør kølecyklusser for at undgå termisk chok .

Tøm kølelinjer - Forhindre vandlækage under fjernelse .

Frakobl elektriske/hydrauliske linjer - sikkert frakobl sensorer, varmeapparater eller hydraulik .

2. Fjernelse af form

Trin 1: Løsn bolte gradvist

Slip bolte i et krydsmønster for at undgå fordrejning .

Brug løfteudstyr til at understøtte formenens vægt .

Trin 2: Uddrag formen

Træk langsomt formen væk fra Platens .

Sørg for, at der ikke er fastgjort slanger eller ledninger .

Trin 3: Opbevar ordentligt

Placer formen på et dedikeret rack eller palle .

Påfør anti-rustbelægning, hvis der er behov for langtidsopbevaring .

3. efterfølgende kontrol

Undersøg skimmel for skader - Kontroller for slid, revner eller forkert justering .

Rene platens & område - Fjern affald, før du indlæser den næste form .

Formkomponenter

Formstål

Hot Runner System

Standarddele

Pakke & . Levering

Hvilket stål skal fremstilles?

1. Forhærdet stål (generel brug, lav til medium produktion)

P20 (1.2311 / 1.2312)

-Best for: små til mellemstore produktionsløb (50, 000 -300, 000 skud)

-Forventler:

Pre-HARDED (~ 30 HRC), klar til bearbejdning .

God poleringsevne for glatte kasseoverflader .

Omkostningseffektiv til standard Eurobox-forme .

-Begrænsninger: Ikke ideel til høj-slid eller slibende plast .

718H / 1.2738 (modificeret P20 med højere hårdhed)

-Best for: Medium til høj produktion (300, 000 -800, 000 skud)

-Forventler:

Højere hårdhed (~ 35 HRC) end P 20.

Bedre modstand mod slid og korrosion .

Velegnet til glasfyldt plast .

2. værktøjsstål med høj hårdhed (langvarig produktion med høj volumen)

H13 (1.2344 / SKD61)

-Best for: produktion med høj volumen (500, 000-1, 000, 000+ skud)

-Forventler:

Fremragende varmemodstand (til hurtig cykling) .

Høj sejhed, modstår revner under stress .

Kan hærdes til 48–52 HRC .

-Almindelig brug: kerne og hulrumsindsatser til tunge euroboxes .

FAQ

>1. Hvad er en Eurobox -containerform?

Det er en præcisionsstålform, der bruges i injektionsstøbemaskiner til at producere standardiserede Eurobox -plastkasser (e . g ., 600 × 400 mm eller 800 × 600 mm) . Disse kasser er stable, varede og bredt brugt i logistik, landbrug og retail {{{{{}}

>2. Hvilke materialer bruges til formen?

Formstål: Hærdet stål (P20, H13, 718H eller rustfrit stål) for levetid .

Plastmateriale til kasser: Typisk PP (polypropylen) eller HDPE (polyethylen med høj densitet) for holdbarhed .

>3. Hvilke størrelser og design er tilgængelige?

Standardstørrelser: 400 × 300 mm, 600 × 400 mm, 800 × 600 mm (kompatibel med EUR -paller) .

Brugerdefinerede størrelser, farver, logoer og funktioner (e . g ., ventilationshuller, forstærkede vægge, sammenfoldelige design) kan imødekommes .

>4. Hvilke maskiner er der brug for til produktion?

Injektionsstøbemaskine (klemme kraft: 500–2, 000 tons, afhængigt af kassestørrelse) .

Robotarme (til automatiseret dæmning og stabling) .

>5. leverer du skimmelsestprøvning og prøveudtagning?

Forsøgsprøver før masseproduktion .

Formtestrapporter (cyklustid, defektanalyse) .